金属轴承零部件是机械设备中的核心部件，其加工质量直接影响设备运行精度与寿命。现代车间生产金属轴承零件需遵循严格的工艺流程，主要包括材料选择、毛坯成型、机械加工、热处理及表面处理等环节。

材料选择是基础。根据轴承工作环境，常选用高碳铬钢、不锈钢或陶瓷复合材料，确保零件具备高强度、耐磨性与抗腐蚀性。毛坯成型多采用锻造或铸造工艺，以形成初步几何形状，同时优化内部晶粒结构。

机械加工是关键步骤。通过车削、磨削和研磨等工艺，精确控制零件的尺寸与形位公差。例如，轴承内圈和外圈的滚道需经高精度磨床加工，保证表面粗糙度低于0.2微米。加工过程中，需使用专用夹具和测量工具，如三坐标测量机，实时监控质量。

热处理环节可提升零件性能。常用淬火与回火工艺，增强材料硬度和韧性，防止使用中变形或断裂。表面处理则通过镀层或喷涂技术，如镀铬或磷化，进一步改善耐磨和防锈特性。

现代车间引入自动化与智能化技术。例如，采用CNC机床和机器人系统，实现高效批量生产；结合物联网传感器，实时采集加工数据，优化工艺参数。这不仅能提高生产效率，还能减少人为误差，确保零部件一致性。

金属轴承零部件加工是一门综合工程技术，需融合材料学、机械制造与质量控制。通过标准化流程与创新技术应用，车间可生产出高性能轴承零件，支撑各类工业设备稳定运行，推动制造业高质量发展。